鋼結構常見質量問題及防治措施

1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點

 裂紋——鋼材表面在縱橫方向上呈現斷斷續續、形狀不同的裂紋。

 夾渣——鋼材內部有非金屬物摻入。

 分層——在鋼板的斷面上出現順鋼板厚度方向分成多層。

 缺棱——沿鋼材某側面長度方向通長或局部出現缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。

 結疤（重皮）——鋼材表面呈現局部薄皮狀重疊。

 氣泡——鋼材表面局部呈現沙丘狀的凸包。

 壓痕——軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經軋制后在鋼材表面呈現的印跡，分布有一定規律性。

 氧化鐵皮——鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物。

 銹蝕——鋼材軋制后受潮氧化產生的氧化物。

 麻點——鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續和周期性分布的。

【規范規定】

 《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205 — 2001條文規定：

 1、鋼結構切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。

 2、鋼結構端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

 3、當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2。

 4、鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923規定的C級及C級以上。

 5、矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm， 且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。

 《普通碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板》GB3274—2007條文規定：

 鋼材表面不得有氣泡、結疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；

 【原因分析】

1、產生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過程中產生應力而造成。

2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來的。

3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時造成的分層。

4、結疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規則地分布在軋件上，而且局部與*** 屬相連接。結疤是在鑄錠期間產生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動而造成的。

5、重皮是指不規則鱗片狀細小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。

6、起泡一般在軋制時顯現出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。

 7、壓痕是由于軋輥或其他輥子上粘貼異物造成的。

 8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過程中沒有**清除氧化 鐵皮。

 9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現斷斷續續與軋制方向一致的細小發狀紋。

 10、鋼材軋制后堆放保管不當，長期受潮，露天堆放，受風吹雨淋或處空氣中腐蝕性強的 環境條件而產生氧化反應造成麻點或片狀鎊蝕。

 11、劃痕和溝槽是由于軋件和設備之間摩擦運動造成的機械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。

 12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面傷痕，有一定的規律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產生的傷痕呈現白亮的金屬光澤。

【防治措施】

 1、嚴格按設計圖紙要***鋼材，對于一些比較特殊的鋼材，更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長度方向有一定的力學性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。

 2、把好原材料入庫前的檢驗關。

 3、凡質量缺陷超標的材料，應拒絕使用。

 4、凡是在控制范圍內的缺陷，可采用打磨等措施作修補。

 5、應重視材料的保管工作。鋼材堆放應注意防潮，避免雨淋結冰，有條件的應在室內 (或棚內）堆放，對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。

 6、應重視鋼材的復驗，尤其板厚≥40mm，且設計有z向要求的 厚鋼板。

 7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來，一般采用放大鏡觀察檢査即可，但有特殊要求的氣割和剪切面，則應按要求進行外觀檢査，必要時應采用滲透、磁粉或 超聲波探傷檢查。

 8、鋼材表面鎊蝕等級按現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除鎊等級》GB8923， 應優先選用A、B級，使用C級應**除銹。

 9、在制作、安裝過程應加強機工具的正確使用，對產生的劃痕和吊痕可采用補焊后打磨 進行修整。